Dois novos processos desenvolvidos pela MVC fazem crescer utilização de peças em compósitos na indústria

Novas tecnologias priorizam desempenho, competitividade e a sustentabilidade.

São José dos Pinhais(PR) - Dois novos processos para a produção de componentes em compósitos – RTM-S e RTM Skin - implementados pela MVC, empresa brasileira líder no desenvolvimento de soluções em plásticos de engenharia e pertencente às Empresas Artecola e à Marcopolo, estão permitindo o rápido crescimento da utilização de peças em compósitos na indústria, sobretudo nos segmentos automotivo, de transporte, energia eólica e de construção civil.

Até o final de 2014, a MVC pretende ampliar em 20% a participação dos dois processos nos componentes para esses segmentos, em comparação com os atuais 5% das peças fornecidas em RTM-S e RTM Skin.

Os processos RTM-S e RTM Skin proporcionam ganhos sensíveis na redução de custos para produção, inclusive de ferramental e matéria-prima (pelo seu melhor aproveitamento), no acabamento superficial de altíssima qualidade (que, em muitos casos, dispensa pintura), na maior velocidade para alteração do design dos produtos, como para-choque, grade e laterais de veículos, e de sustentabilidade.

Lançados recentemente, os processos RTM-S e RTM Skin estão sendo largamente aplicados na produção de componentes automotivos, como o capô dos veículos e miniônibus Volare, “colarinho” do teto do caminhão Stralis, da Iveco, e as portas do baú frigorífico da Randon. Já o RTM Skin é aplicado na cobertura da carenagem de tratores, para-choques dianteiro e traseiro de ônibus e em partes complexas para o mercado de energia eólica, que anteriormente eram feitas pelo processo de Infusão.

Segundo Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, os dois processos criaram um novo padrão e nova realidade no segmento dos Compósitos. “O RTM-S e o RTM Skin reduzem os custos da produção e o número de ferramentas necessárias e aumentam a vida útil, além de facilitar a reciclagem (um verdadeiro paradigma na produção de peças de plástico). Além disso, reduz peso e, principalmente, melhora, de forma significativa, a qualidade de superfície”, destaca o executivo.

“Já o RTM Skin é indicado para peças com formas complexas e ângulos negativos, pois permite a fabricação e extração das mesmas do molde, com maior facilidade, devido ao seu contramolde flexível. Este último, produzido com polímero flexível e resistente, substitui o contramolde tradicional rígido, construído em compósitos reforçados com fibra de vidro e estruturas metálicas. Essa técnica foi inspirada no processo flex molding utilizado pela empresa americana MVP”, explica Lima.

Processos premiados internacionalmente-Consolidados por intermédio de aplicações no setor de transporte e, no caso do RTM-S, premiado internacionalmente, os processos integram o know-how de soluções inovadoras da MVC, conhecida por desenvolver tecnologias que se enquadrem nas necessidades específicas e criem diferenciais competitivos para seus clientes. O RTM-S foi lançado em 2011, durante o 7º Simpósio Internacional RTM & Infusão, promovido pela Pôle de Plasturgie de l’Est, em Saint Avold, na França, e premiado com o Award Patent Innovation, por ser um marco no segmento de compósitos em todo o mundo.

A tecnologia consiste em um processo de molde fechado que reúne as propriedades dos termoplásticos com as dos termofixos. Os produtos reúnem as propriedades mecânicas dos compósitos, com acabamento superficial de padrão superior, proporcionado pela "pele" termoplástica, fabricada em blendas de ABS ou ABS/Acrílico modificado. A utilização desta última composição possibilita a fabricação de peças coloridas com acabamento final e eliminar totalmente a necessidade de pintura.

Já o RTM Skin proporciona, como principais benefícios, maior velocidade no processo, fabricação de peças leves e com altas propriedades mecânicas e redução de custo, principalmente quando comparado com o sistema de infusão, que utiliza alto teor de vidro.