Tecnologia é solução para a qualidade e produtividade em peças plásticas injetadas

O plástico está cada dia mais presente em quase tudo à nossa volta. A necessidade de produtos mais leves, de menor custo e com design inovador impõem grandes desafios tanto para a sua concepção quanto para a manufatura dentro de padrões de qualidade exigidos, principalmente quando se trata da substituição de componentes metálicos, em que, via de regra, os processos produtivos permitem maior controle dimensional.

Embora seja bastante versátil o processo de injeção de plásticos pode apresentar uma grande quantidade de problemas, como deformações, manchas, linhas de emenda, e controle de medidas críticas, que podem fazer com que a peça não atenda aos requisitos de qualidade e tenha que ser passar por algum retrabalho ou até mesmo que ser descartada.

As variações normais de processo, tolerâncias e desgaste natural de máquina injetora/moldes, podem fazer com que a mesma máquina que ontem produzia peças boas hoje faça componentes com problemas de qualidade, reduzindo a produtividade da indústria. É frequente encontrar situações onde mais de 30% da produção tenha que ser refugada gerando enormes perdas.

Culturalmente o mercado de plástico busca a validação de projetos e a solução de problemas pelo penoso procedimento de tentativa e erro conduzido por especialistas que tentam, ao lado da máquina, ajustar parâmetros de processo e mudanças no ferramental a fim de eliminar as discrepâncias, o que gera um enorme custo para as empresas. Cada tentativa ( try-out ) custa milhares de reais entre custo me máquina , pessoal, matéria prima sem falar nos atrasos de produção gerando prejuízos em toda a cadeia de suprimentos.

A boa notícia é que hoje dispomos de poderosas tecnologias que podem ser aplicadas na já fase de concepção de produtos, onde há maior liberdade de se otimizar o projeto, objetivando-se redução de custo de produção, mais qualidade e robustez, de maneira que as variações inerentes ao processo não comprometam a produção nem a produtividade.

A elaboração de um fluxo de trabalho automatizado aliado a técnicas de simulação e otimização que permita avaliar todas as combinações possíveis de parâmetros geométricos e de processo, incluindo tolerâncias, dá ao projetista a certeza de que é possível produzir peças de qualidade ao menor custo, com mais produtividade, e sem ter que lançar mão às intermináveis e custosas correções e ajustes de ferramental nos eventos de Try-out.

Inevitavelmente, a aplicação de um modelo mais científico de desenvolvimento aborda de forma mais agressiva os objetivos de otimização de tempo de ciclo e redução de massa, mantendo intactos os requisitos de desempenho estrutural e qualidade esperada do componente injetado.

Ainda que haja com um pouco menos de flexibilidade decorrente do fato de que os moldes já estejam prontos, a técnica pode ser usada também para as peças em produção que apresentem problemas de produtividade e altas taxas de refugo.

A possibilidade de se estudar rapidamente todas as possíveis combinações de setup de máquina somadas às variações inerentes, nos permite definir rapidamente uma janela de processo mais robusta, reduzindo drasticamente a clássica abordagem de tentativa e erro e aumentando a qualidade dos componentes produzidos. Sem dúvida, isso representa um importante salto competitivo para as empresas.

. Por: Sergio Rodrigues, engenheiro e diretor das Operações da Área de Tecnologia da Smarttech.