Empresa Conectada proporciona ganhos de produtividade, segurança e sustentabilidade ao setor de petróleo e gás

Benefícios dão nova dinâmica ao segmento, ajudando-o a atravessar o momento difícil.

A conectividade e a mobilidade chegaram às operações fabris, e o volume de dados dos chamados smart devices abre horizontes para novos ganhos de produtividade, segurança e sustentabilidade.

Isso chega em boa hora, especialmente para o segmento de petróleo e gás, que vem atravessando momentos dos mais delicados em seus negócios. A pressão exercida pelos baixos preços no mercado internacional, o rigor crescente de regulamentações e, ao mesmo tempo, o crescimento gradual, porém consistente, da adoção de fontes alternativas de geração energética compõem um cenário, no mínimo, desafiador. “Paradas não planejadas têm um impacto cada vez maior nos negócios, por conta da redução das margens”, comenta Luis Gamboa, gerente de Desenvolvimento de Mercado para a Indústria de Petróleo e Gás da Rockwell Automation.

Atenta a tudo isso e com sólida experiência global em indústrias de processo, a Rockwell Automation deu ênfase ao conceito de Empresa Conectada (The Connected Enterprise) como tema da Automation Fair 2015, realizado em Chicago. Fruto da convergência da Tecnologia da Informação (TI) com a Tecnologia de Operação (TO) em uma arquitetura de rede unificada, a Empresa Conectada tem como um dos seus pontos fortes o moderno DCS PlantPAx. Diante dessa convergência, que amplia o poder das empresas de visualizar seus processos, e do crescente nível de conectividade, sistemas DCS isolados não têm mais futuro.

O DCS moderno se baseia numa tecnologia de automação comum com os outros sistemas de automação necessários na planta, que permite integração perfeita do sistema com as demais áreas fabris, como segurança, utilidades, operações discretas e sistemas de energia. “Nossa arquitetura de alta performance é à prova de futuro”, ressalta Keith Nosbusch, CEO da Rockwell Automation.

O executivo Arhmad Dean, da BHP Billiton, compartilha esta experiência, apontando os benefícios e desafios da virtualização, com o uso de Industrial Data Center. “A Rockwell Automation nos supriu com expertise em todas as áreas de que necessitamos e facilitou muito o meu dia a dia na empresa. Não tivemos nenhuma perda de produção nesse último ano e meio”, ele informa, acrescentando: “o maior desafio que encontramos nesse projeto de virtualização foi o déficit nas qualificações dos profissionais”.

Marcelo Villegas,da Repsol Equador, também dá seu testemunho, exemplificando com o trabalho de implementação de um novo SIS (Safety Instrumented System) em suas unidades de produção de petróleo bruto. “Nosso sistema de controle era baseado no controlador CLP5 e enfrentávamos muitas restrições por conta disso, sobretudo de firmware e hardware. Durante a modernização, os sistemas antigo e novo rodaram em paralelo, fomos migrando gradualmente e não precisamos parar a planta. Opino que a característica das mais importantes do novo sistema de controle é o recurso PFD – Probability Failure on Demand, para chegar à arquitetura de nível SIL2, como era o nosso objetivo.

Com operações que se estendem desde as águas profundas do Golfo do México até as areias canadenses, a Williams também ilustra com seu projeto de implantar HMI de alta disponibilidade em uma planta de processamento de gás. “Muitas decisões erradas são tomadas porque visualizamos as informações erradas. A necessidade de informações precisas e seguras é, ao lado da alta disponibilidade, um dos nossos grandes desafios”, afirma Mike Drogmiller, da Williams.