MWM INTERNATIONAL inaugura linha de usinagem dos blocos Big Bore MaxxForce

Mais de US$ 36 milhões foram investidos em uma das linhas mais modernas do mundo. Os blocos usinados serão exportados para os Estados Unidos e irão equipar veículos pesados.

A MWM INTERNATIONAL Motores inaugurou no dia 5 de agosto (terça-feira), a linha de usinagem dos blocos em ferro grafite compactado dos motores Big Bore MaxxForce de 11 e 13 litros, em sua unidade industrial de Santo Amaro (SP). A cerimônia contou com a presença do vice-governador do Estado de São Paulo, Alberto Goldman.

No ano passado, a companhia venceu uma concorrência mundial para fornecer os blocos usinados que irão equipar os caminhões pesados da Navistar, das linhas WorkStar, TranStar e ProStar. Após a usinagem, os blocos serão enviados para a fábrica de motores da Navistar em Huntsville, Alabama, nos Estados Unidos. O volume previsto para a produção no primeiro ano é de 10 mil blocos, dobrando para 20 mil no segundo e 30 mil no terceiro. A empresa investiu US$ 36.8 milhões para o novo negócio.

De acordo com o presidente e CEO da MWM INTERNATIONAL, Waldey Sanchez, o projeto foi desenvolvido em 18 meses. “Posso afirmar que a linha de usinagem é uma das mais modernas do mundo. Todo o processo de desenvolvimento foi bem planejado, estudado e analisado rigorosamente. Escolhemos os fornecedores criteriosamente para atender à demanda com a qualidade esperada”, explica o CEO. Para escolher os fornecedores, a MWM INTERNATIONAL consultou mais de 30 empresas na área de equipamentos e 15 na área de ferramentas.

As máquinas que compõem a linha foram fornecidas pela Alfing Corporation, Grupo Dürr e Grob do Brasil S/A. A Grob desenvolveu a integração dos equipamentos e os softwares personalizados e exclusivos para operarem com o Big Bore. “Hoje, as fabricantes brasileiras possuem tecnologia para concorrer com outros países oferecendo excelente qualidade com vantagens competitivas”, afirma o diretor de Manufatura, Rubens Marquezini. O diretor esclarece que os 25 profissionais envolvidos no processo produtivo receberam mais de 4.200 horas de treinamento. “O processo de usinagem tem como objetivo fornecer as características técnicas e específicas, que o motor precisa como fresamento, furação, alargamento e mandrilamento”, enfatiza Marquezini.

O MaxxForce 11 e o MaxxForce 13, que atendem a norma de emissões EPA 07, serão os primeiros motores diesel de serviços pesados na América do Norte com avanços em tecnologia industrial a oferecer um bloco de motor com fundição em CGI. “A utilização desse material nos permite oferecer um bloco de alta resistência sem peso extra, um valioso atributo para os nossos clientes de caminhões”, disse o diretor.

Criado por um procedimento de muita precisão, que envolve a adição de magnésio ao ferro cinza fundido num ponto específico do processo de fundição, o ferro grafite compactado (CGI) oferece significativas vantagens sobre o ferro cinza tradicional. O CGI é 70% mais resistente e 40% mais rígido, e seu limite de fadiga é o dobro do ferro cinza. Além disso, a estrutura molecular especial do CGI resiste a fraturas. O bloco em ferro grafite será fundido e fornecido pela Indústria de Fundição Brasileira Tupy, que possui planta em São Paulo, o que facilita o processo logístico.

Nova linha de usinagem - Para usinar os blocos Big Bore MaxxForce, a MWM INTERNATIONAL desenvolveu uma nova linha em sua planta de Santo Amaro (SP). A capacidade de produção inicial é de 10 mil motores/ano. A nova linha é equipada com as mais modernas tecnologias e possui diferenciais que facilitam as operações. “A linha é totalmente informatizada. Arrisco dizer que nenhuma empresa da área automotiva gerencia o sistema dessa forma, ou possui um sistema como o nosso”, ressalta Sanchez.

Um dos principais diferenciais é o Robô Portal, sistema adotado para movimentar o bloco na linha durante o processo de usinagem. O operador coloca o bloco em uma esteira rolante, o Robô Portal pega o bloco e o movimenta por uma esteira suspensa, passando por todas as etapas necessárias para concluir o procedimento. “Algumas máquinas realizam mais de uma operação, dessa forma conseguimos flexibilizar o processo e otimizar o espaço ocupado”, disse Marquezini.

O software desenvolvido gerencia as informações de entrada e saída, que envolvem os processos de manufatura, manutenção, tecnologia, logística e qualidade. O sistema foi desenvolvido para detectar e resolver possíveis problemas, prevenir falhas, além de rastrear a linha. “Todos os índices de qualidade são feitos com análises estatísticas informatizadas pelo sistema, que é online, ou seja, mesmo à distância um operador pode ter acesso ao funcionamento da linha e aos relatórios de produção”, conclui o diretor.

Principais características da linha.:Software e tecnologias - Os softwares foram produzidos pela Rockwell Automation Brasil, em parceria com a Grob. Os departamentos de manufatura, logística, tecnologia da informação e qualidade da MWM INTERNATIONAL participaram de todo o processo de desenvolvimento, que durou mais de um ano, com descrição detalhada das operações necessárias para o perfeito funcionamento das máquinas.

A linha possui câmeras que identificam a numeração do bloco. Como é altamente informatizada, existe uma seqüência no processo de usinagem que deve ser seguida. Durante os procedimentos a máquina realiza a leitura do bloco, e desta forma, detecta exatamente as operações que foram concluídas e estabelece o fluxo para as próximas. Caso um operador necessite parar uma máquina, pular uma etapa ou mudar a seqüência, ele precisa se identificar no sistema, digitar uma senha, sendo que qualquer mudança realizada ficará registrada no sistema da máquina, com data, hora, nome do operador e procedimento realizado.

Caso ocorra problema com alguma máquina, o sistema emite um alarme, identificando as prováveis causas através da auto-diagnose e aciona simultaneamente a área de Manutenção para definição da ação a ser tomada.

Sistema de Gerenciamento de Manufatura – MES (Manufacturing Execution System) - Sistema de gerenciamento e armazenamento de dados, estrategicamente planejado para coordenar a linha e capaz de identificar, individualmente, as peças, os equipamentos e seus operadores. O sistema reconhece cada parâmetro do processo, garantindo o perfeito funcionamento da linha e evitando possíveis falhas de seqüência, medição e aprovação.

O MES armazena todos os dados necessários para a total rastreabilidade do processo e das peças, além de comunicar-se com o sistema central da empresa e disparar ações de logística e manutenção. O sistema adotado pela MWM INTERNATIONAL possibilita acesso em tempo real aos dados coletados durante o processo produtivo e aos indicadores de desempenho de produção e qualidade da linha.

Robô Portal - Realiza a carga, descarga e o deslocamento do bloco ao longo da linha, retirando-o da esteira ou máquina e transportando-o até a máquina ou etapa seguinte. O Portal é parte fundamental durante todo o processo de usinagem.

Data Matrix - Assim que o bloco entra na esteira, a primeira máquina grava um código, chamado Data Matrix, que possibilita sua identificação pelas outras máquinas. Além desse código, o bloco tem o nº de lote em formato OCR, que identifica a peça individualmente e serve para a leitura do operador.

Presetting & Metrology - Processo de medição das peças - Algumas das máquinas estão programadas para fazer medições, além dos postos de controle manual da linha onde o operador mede características pré-determinadas. As informações são enviadas ao MES via rádio-freqüência. Existe também uma sala especial que conta com uma máquina de medição tridimensional, criteriosamente escolhida para garantir alta precisão.

Coletor de névoa - Todas as máquinas da linha possuem um coletor que filtra a atmosfera gasosa proveniente do processo de usinagem.

Central de Resfriamento e Filtragem - A Central de Resfriamento e Filtragem, com capacidade de 140 mil litros de emulsão, está estrategicamente localizada do lado externo do prédio e tem a função de manter o controle de temperatura de todo o fluído utilizado durante o processo de usinagem. A central realiza a separação dos cavacos (resíduo do processo de corte do metal durante a usinagem) e a filtragem do fluído, em patamares de 25 micros (milésimos de milímetro). O cavaco seco é automaticamente transferido para um container e encaminhado para a Tupy onde é reaproveitado. Todo o processo é realizado por uma estação de bombeamento e retorno controlada por um computador central, o que garante o perfeito ajuste dos parâmetros conforme a necessidade.

Fratura no Mancal do Virabrequim - O bloco Big Bore tem a particularidade de possuir os mancais incorporados à peça fundida e para a finalização do processo de usinagem é necessária a separação destes mancais. A região dos mancais é fragilizada por meio de uma marcação a laser, iniciando o processo de fratura.

Para evitar qualquer possibilidade de troca da posição original dos mancais durante o processo de montagem, cada mancal recebe um código Data Matrix, que identifica a que bloco pertence e qual a sua posição. Esta gravação é utilizada no processo subseqüente, onde uma parafusadeira certifica-se, através da leitura com câmera, que a montagem foi realizada dentro dos padrões determinados.

Máquinas e etapas de usinagem.: Máquina de Preset de Ferramentas - Equipamento que mede o preset (pré-ajuste) das ferramentas utilizadas em todas as máquinas da linha e garante a precisão da operação. Possui um sistema de fixação de ferramentas capaz de simular os mesmos esforços produzidos pelas máquinas de usinagem, possibilitando assim a mais alta exatidão dos ajustes. Também conta com um sistema que transmite dados de medição (wireless) através de um sensor eletrônico (chip) localizado no suporte das ferramentas.

Monitoramento de Ferramentas em Processo - Recurso que monitora, de forma precisa, os esforços gerados durante o processo de usinagem. Está acoplado ao eixo fuso da máquina e é capaz de detectar variações dos parâmetros pré-estabelecidos para o processo, indicando o fim da vida útil da ferramenta, quebra de aresta de corte, entre outros.

Máquina de lavagem de alta pressão - Equipamento de última geração que possui cinco estações internas de lavagem em alta temperatura (aproximadamente 60 graus Celsius) e um robô que manipula individualmente os blocos durante cada etapa, garantindo os mais altos padrões de limpeza. Conta com duas estações de lavagem, dotadas de lanças que atingem até 450 bar (atmosferas) de pressão para a remoção de rebarbas internas das galerias de óleo do bloco.

Máquina secadora a vácuo - Equipamento de secagem a vácuo que retira toda umidade proveniente do processo anterior, o que garante a perfeita secagem das galerias internas do bloco, evitando assim qualquer acúmulo que potencialize o início de corrosão durante o transporte.

Máquina de resfriamento da peça - Equipamento responsável pelo resfriamento das peças, que devem estar em temperatura ambiente. Em seguida são realizadas as inspeções finais, como o teste final de estanqueidade do bloco, feito após as operações de montagem automática dos selos. O processo garante que a peça não apresente vazamentos.

VCI – Embalagem especial - Embalagem onde o bloco é colocado no fim do processo. O material utilizado cria uma atmosfera na embalagem que libera vapores e protege o bloco contra a oxidação.